V zadnjih nekaj letih so največji svetovni pivovarji in stekleni embalaži zahtevali znatno zmanjšanje ogljičnega odtisa embalažnih materialov po megatrendu zmanjšanja uporabe plastike in zmanjšanju onesnaževanja okolja. Dolgo časa je bila naloga oblikovanja vročega konca dostaviti čim več steklenic do žarjenja peči, brez veliko skrbi za kakovost izdelka, ki je bila predvsem skrb hladnega konca. Tako kot dva različna sveta sta tudi vroči in hladni konci popolnoma ločeni z žarjenjem peči kot delitvene črte. Zato v primeru kakovostnih težav skoraj ni pravočasne in učinkovite komunikacije ali povratne informacije od hladnega konca do vročega konca; Ali pa obstaja komunikacija ali povratne informacije, vendar učinkovitost komunikacije ni velika zaradi zamude pri žarjenem času peči. Zato bodo na območju hladnega območja ali nadzora kakovosti skladišča dovajali visokokakovostne izdelke v polnilni stroj, bodo našli pladnje, ki jih vrne uporabnik ali ga je treba vrniti.
Zato je še posebej pomembno, da pravočasno rešite težave s kakovostjo izdelka na vročem koncu, pomagate oblikovati opremo za povečanje hitrosti stroja, doseči lahke steklene steklenice in zmanjšati emisije ogljika.
Da bi pomagali, da je steklena industrija pri doseganju tega cilja, podjetje XPAR iz Nizozemske dela na razvoju vse več senzorjev in sistemov, ki se uporabljajo za vroče oblikovanje steklenih steklenic in pločevink, ker so informacije, ki jih senzorji prenašajo, dosledne in učinkovite.Višje od ročne dostave!
V procesu oblikovanja je preveč motečih dejavnikov, ki vplivajo na proces proizvodnje stekla, kot so kakovost stelje, viskoznost, temperatura, enakomernost stekla, temperatura okolice, staranje in obraba materialov za prevleko in celo olje, proizvodne spremembe, lahko zaustavite/zaženete zasnovo enote ali steklenice. Logično je, da vsak proizvajalec stekla želi integrirati te nepredvidljive motnje, kot so stanje GOB (teža, temperatura in oblika), nalaganje gob (hitrost, dolžina in časovni položaj prihoda), temperatura (zelena, plesen itd.), Punch/jedro, umre), da zmanjša vpliv na oblikovanje in izboljšanje kakovosti steklenih steklenic.
Natančno in pravočasno poznavanje stanja GOB, podatkov o nalaganju GOB, temperature in kakovosti steklenic je temeljna podlaga za proizvodnjo svetlejših, močnejših steklenic brez napak in pločevinke z višjimi hitrostmi stroja. Resnični proizvodni podatki se začnejo iz informacij v realnem času, ki jih prejme senzor, za objektivno analizo, ali bodo pozneje na voljo stekleničke in lahko napake, namesto različnih subjektivnih presoj ljudi.
Ta članek se bo osredotočil na to, kako lahko uporaba senzorjev vročega konca pomaga pri proizvodnji svetlejših, močnejših steklenih kozarcev in kozarcev z nižjo stopnjo napak, hkrati pa poveča hitrost stroja.
Ta članek se bo osredotočil na to, kako lahko uporaba senzorjev vročega konca ustvari lažje, močnejše steklene kozarce z nižjo stopnjo napak, hkrati pa poveča hitrost stroja.
1. vroče končne preglede in spremljanje procesov
Z vročim senzorjem za steklenico in lahko pregledamo lahko večje okvare na vročem koncu. Toda vroče senzorje za steklenico in lahko pregledu ne bi smeli uporabljati samo za pregled vročega konca. Kot pri vsakem inšpekcijskem stroju, vroče ali hladne, tudi senzor ne more učinkovito pregledati vseh napak in enako velja tudi za senzorje vročega. In ker vsaka steklenica zunaj spekce ali lahko proizvede že zapravlja čas in energijo proizvodnje (in ustvarja CO2), je poudarek in prednost senzorjev vročega konca na preprečevanju napak, ne le samodejnega pregleda okvarjenih izdelkov.
Glavni namen pregleda steklenic z vročimi senzorji je odpraviti kritične napake in zbirati informacije in podatke. Poleg tega lahko posamezne steklenice pregledate glede na zahteve kupcev, kar daje dober pregled podatkov o uspešnosti enote, vsake GOB ali ranker. Odprava večjih napak, vključno z vročem nalivanjem in lepljenjem, zagotavlja, da izdelki prehajajo skozi vročo razpršilno in hladno pregledno opremo. Podatki o uspešnosti votline za vsako enoto in za vsako GOB ali tekač se lahko uporabijo za učinkovito analizo vzrokov (učenje, preprečevanje) in hitra sanacijska dejanja, ko se pojavijo težave. Hitro sanacijsko delovanje z vročim koncem na podlagi informacij v realnem času lahko neposredno izboljša učinkovitost proizvodnje, kar je osnova za stabilen postopek oblikovanja.
2. Zmanjšajte faktorje motenj
Dobro je znano, da številni moteči dejavniki (kakovost Cullet, viskoznost, temperatura, homogenost stekla, temperatura okolice, poslabšanje in obraba materialov za prevleke, celo olje, spremembe proizvodnje, zaustavitve/zagonske enote ali oblikovanje steklenic). Ti interferenčni dejavniki so temeljni vzrok za spreminjanje procesa. In več faktorjev motenj je podvržen procesu oblikovanja, več napak se nastaja. To kaže, da bo zmanjšanje ravni in pogostosti motečih dejavnikov daleč do doseganja cilja, da bi ustvarili lažje, močnejše, brez napak in hitrih izdelkov.
Na primer, vroč konec na splošno daje velik poudarek na olju. Dejansko je olje ena glavnih motenj v postopku oblikovanja steklenic.
Obstaja več različnih načinov za zmanjšanje motnje postopka z oljem:
A. Ročno olje: Ustvarite standardni postopek SOP, strogo spremljajte učinek vsakega cikla olja, da izboljšate olje;
B. Uporabite sistem samodejnega mazanja namesto ročnega olja: V primerjavi z ročnim oljem lahko samodejno olje zagotovi konsistenco frekvence olja in učinek olja.
C. Zmanjšajte olje z uporabo samodejnega sistema mazanja: Medtem ko zmanjšate frekvenco olja, zagotovite konsistenco učinka olja.
Stopnja zmanjšanja procesnih motenj zaradi olja je v vrstnem redu a
3. Zdravljenje povzroči, da je vir nihanj procesa naredil porazdelitev debeline steklene stene bolj enakomerno
Zdaj, da bi se spopadli z nihanji v procesu oblikovanja stekla, ki ga povzročajo zgornje motnje, mnogi proizvajalci stekla za izdelavo steklenic uporabljajo več steklene tekočine. Da bi dosegli specifikacije kupcev z debelino stene 1 mm in dosegli razumno učinkovitost proizvodnje, se specifikacije zasnove debeline stene gibljejo od 1,8 mm (postopek pihanja majhnih ust) do celo več kot 2,5 mm (postopek pihanja in pihanja).
Namen te povečane debeline stene je preprečiti okvarjene steklenice. V zgodnjih dneh, ko steklena industrija ni mogla izračunati trdnosti stekla, je ta povečana debelina stene nadomestila prekomerno spreminjanje procesov (ali nizke ravni nadzora procesa oblikovanja) in jih proizvajalci steklenih posod in njihovi kupci zlahka ogrozijo.
Toda zaradi tega ima vsaka steklenica zelo drugačno debelino stene. Skozi infrardeči sistem za spremljanje senzorjev na vročem koncu lahko jasno vidimo, da lahko spremembe v procesu oblikovanja privedejo do sprememb v debelini stene steklenic (sprememba porazdelitve stekla). Kot je prikazano na spodnji sliki, je ta porazdelitev stekla v osnovi razdeljena na naslednja dva primera: vzdolžna porazdelitev stekla in bočna porazdelitev. Iz analize številnih proizvedenih steklenic je razvidno, da se porazdelitev stekla nenehno spreminja, tako navpično kot vodoravno. Da bi zmanjšali težo steklenice in preprečili napake, bi morali zmanjšati ali se izogniti tem nihanjem. Nadzor porazdelitve staljenega stekla je ključno za proizvodnjo lažjih in močnejših steklenic in pločevink z večjo hitrostjo, z manj napakami ali celo blizu nič. Za nadzor porazdelitve stekla je potrebno neprekinjeno spremljanje steklenic in lahko proizvodnjo in merjenje postopka operaterja na podlagi sprememb v porazdelitvi stekla.
4. Zberite in analizirajte podatke: ustvarite inteligenco AI
Uporaba vedno več senzorjev bo zbrala vedno več podatkov. Inteligentno kombiniranje in analiza teh podatkov zagotavlja več in boljše informacije za učinkovitejše upravljanje sprememb procesov.
Končni cilj: ustvariti veliko bazo podatkov, ki so na voljo v postopku oblikovanja stekla, kar omogoča, da sistem razvrsti in združi podatke ter ustvari najučinkovitejše izračune zaprte zanke. Zato moramo biti bolj prizemljeni in začeti iz dejanskih podatkov. Na primer, vemo, da so podatki o polnjenju ali temperaturni podatki povezani s podatki o steklenicah, ko poznamo to razmerje, lahko nadzorujemo naboj in temperaturo tako, da proizvajamo steklenice z manjšim premikom v porazdelitvi stekla, tako da se pomanjkljivosti zmanjšajo. Prav tako lahko tudi nekateri podatki o hladnem koncu (kot so mehurčki, razpoke itd.) Jasno kažejo na spremembe procesa. Uporaba teh podatkov lahko pomaga zmanjšati odstopanje procesov, tudi če jih na vročem koncu ne opazimo.
Po bazi podatkov zapiše te procesne podatke, lahko inteligentni sistem AI samodejno zagotovi ustrezne sanacijske ukrepe, ko sistem senzorja vročega konca zazna napake ali ugotovi, da podatki o kakovosti presegajo nastavljeno vrednost alarma. 5. Ustvarite senzorsko avtomatizacijo SOP ali oblikovanje oblik
Ko se senzor uporabi, bi morali organizirati različne proizvodne ukrepe okoli informacij, ki jih ponuja senzor. Vse bolj resnične proizvodne pojave lahko opazijo senzorji, prenašane informacije pa so zelo reduktivne in dosledne. To je zelo pomembno za proizvodnjo!
Senzorji nenehno spremljajo stanje GOB (teža, temperatura, oblika), naboj (hitrost, dolžina, čas prihoda, položaj), temperaturo (preg, matrica, udar/jedro, matrico), da spremljajo kakovost steklenice. Vsaka sprememba kakovosti izdelka ima razlog. Ko je vzrok znan, je mogoče vzpostaviti in uporabiti standardne operativne postopke. Z uporabo SOP olajša proizvodnjo tovarne. Iz povratnih informacij strank vemo, da menijo, da je zaradi senzorjev in SOP -jev lažje zaposliti nove zaposlene na vročem koncu.
V idealnem primeru bi bilo treba avtomatizacijo uporabiti čim več, še posebej, če je vse več strojev (na primer 12 nizov 4-kapljic, kjer upravljavec ne more dobro nadzorovati 48 votlin). V tem primeru senzor opazuje, analizira podatke in nudi potrebne prilagoditve, tako da podatke vrne v sistem časovne ureditve ranga in vlaganja. Ker povratne informacije delujejo sami prek računalnika, jih je mogoče prilagoditi v milisekundah, nekaj tudi najboljši operaterji/strokovnjaki ne bodo mogli storiti. V zadnjih petih letih je bil na voljo samodejna kontrola zaprte zanke (vroč konec) za nadzor teže GOB, razmik steklenic na tekočem, temperaturo plesni, jedrna udarna kap in vzdolžna porazdelitev stekla. Predvidljivo je, da bo v bližnji prihodnosti na voljo več kontrolnih zank. Na podlagi trenutnih izkušenj lahko uporaba različnih kontrolnih zank v osnovi povzroči enake pozitivne učinke, kot so zmanjšana nihanja procesov, manjša sprememba v porazdelitvi stekla in manj pomanjkljivosti v steklenih steklenicah in kozarcih.
Da bi dosegli željo po lažji, močnejši, (skoraj) proizvodnji brez napak, višjih hitrosti in večje donosnosti, predstavljamo nekaj načinov, kako to doseči v tem članku. Kot član industrije steklenih zabojnikov sledimo megatrendu zmanjševanja onesnaževanja s plastiko in okoljem ter sledimo jasnim zahtevam večjih vinarjev in drugih uporabnikov steklenih embalaž, da znatno zmanjšamo ogljični odtis industrije embalažnih materialov. In za vsakega proizvajalca stekla, ki proizvaja lažje, močnejše, (skoraj) steklene steklenice brez napak in pri višjih hitrostih stroja, lahko privede do večjega donosa naložbe, hkrati pa zmanjšuje emisije ogljika.
Čas objave: april-19-2022